El Laboratorio Electro-Electrónico y Químico, es una División subordinada al Departamento de Ingeniería de Mantenimiento, encargada de prestar apoyo a las demás áreas afines (mecánica, eléctrica, electrónica y química) a través de ensayos, mantenimiento y calibración de instrumentos, desenvolvimientos de nuevas metodologías de medición de dispositivos electrónicos y actualización de tecnología.
El Laboratorio es también un centro petrológico con rastreabilidad, que garantiza la calidad en las áreas cutadas, siendo responsable también por las mediciones de energía eléctrica para facturación.
Esta división, posee un equipo altamente especializado, compuesto por ingenieros y técnicos, a fin de asegurar la operacionalidad de los equipos de la Central Hidroeléctrica de Itaipu (CHI), dentro de los patrones de confiabilidad exigidos por la empresa y otros órganos adheridos a la Entidad.
Para cumplir a cabalidad con su función, la Superintendencia de Mantenimiento cuenta actualmente con cinco sectores, cada uno de los cuales con atribuciones específicas. Los sectores son: de Apoyo Técnico (ILA 0), de Ensayos Especiales (ILA 1), de mantenimiento Eléctrico-Electrónico (ILA 2), de Patrones (ILA 3) y de Ensayos Físico-Químicos (Hila 4).
Sector de ensayos Físico-Químicos
El Sector de Ensayos Físico-Químicos tiene como una de sus prioridades el control del Aceite Mineral Aislante, responsable del funcionamiento de todos los transformadores que forman parte de la Central. En el marco de esa actividad, el grupo de trabajo cumple con una programación que se inicia con la extracción de muestras de las maquinarias. Todas las actividades son desarrolladas bajo estrictas normas técnicas internacionales.
Las muestras - una vez extraídas - son llevadas al laboratorio donde se determina prácticamente la detección o no de fallas, por medio de ensayos y el diagnóstico de los transformadores.
”Un transformador, a lo largo de su vida útil, puede tener ciertas fallas, debido a una sobrecarga de tensión, una descarga por arco voltaico o a fallas técnicas; entonces, como el aceite aislante está formado por productos derivados de petróleo, sufre una descomposición”, empezó explicando el ingeniero químico Oscar Narváez (foto), responsable del Sector Químico, lado paraguayo.
Según él, si esa unidad sufre una falla técnica de energía, se produce una descomposición de los elementos componentes del aceite aislante, de la estructura molecular de los átomos de carbono y de los enlaces de carbono-hidrógeno, y del carbono-carbono. Formándose subproductos de descomposición, derivados de hidrocarburos alifáticos de simple, doble y de hasta triple enlace.
“Los que ya vienen a ser elementos de descomposición y que ya forman parte del aceite aislante son detectados por medio de la Cromatografía Gaseosa, que sirve para detectar cualitativa y cuantitativamente la concentración de los gases presentes en esos aceites minerales aislantes, como también la presencia de gas carbónico, monóxido de carbono, por la oxidación que sufren estos aceites aislantes”, manifestó el ingeniero Narváez.
Al detectarse una variación de al menos 10% de intensidad en la sustancia, ya es considerada llamativa. Una vez confirmada la falla, el diagnóstico final es derivado a la Sección Eléctrica para la toma de determinaciones y de medidas preventivas.
Otro de los empleados del Laboratorio, el ingeniero Alfredo Heurich Araujo (foto), destacó que con el trabajo que vienen realizando en la Superintendencia de Mantenimiento, ya se pudo evitar accidentes.
“Es importante aclarar que, a través de esos ensayos, ya detectamos varios problemas, incluso evitamos explosiones (de los transformadores) como ya ocurrió una vez”, dijo.
Dos personas son las encargadas de retirar las muestras y son ellos los responsables de pasarlas a los técnicos y supervisores (uno por el lado brasileño y otro por el paraguayo).
Las actividades concernientes al Aceite Mineral Aislante se realizan en forma bimestral, semestral, anual, cuadrinal y en cualquier momento.
“Sea de noche, de día, domingos, feriados, después de las obras, si es necesario se hace inmediatamente el trabajo”, subrayó el ingeniero Rubén Machuca Gutiérrez (foto), principal responsable del Laboratorio, por Paraguay. La detección de falla de un solo equipo, se da en menos de una hora.
Cabe destacar que la CHI cuenta con 18 unidades generadoras, que trabajan con 60 transformadores principales. A la par de controlar estas maquinarias, los especialistas también se encargan de mantener otros equipos.
