La mayor hidroeléctrica del mundo en producción de energía

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En el corazón de Itaipú: innovación en la Oficina
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27/03/2009

Una luz se encendió en la cabeza del soldador Adilton Victoriano, 8 años en Itaipú, y en la del calderero Jefferson Gilberto, 3 años, cuando les llegó el proyecto para un trabajo más en la Oficina Electromecánica. “¿Por qué no hacerlo diferente?”, pensaron.

 

 

La idea rindió una economía más para Itaipú y muestra que, inclusive cuando está programada la parada de la unidad generadora, hay espacio para la innovación.

  

Fue así en la modificación de una tubería hidráulica en la cota 98 (vea en las próximas materias de la serie “En el corazón de Itaipú”), actividad realizada durante el mantenimiento de la U07. El equipo de Ingeniería de Mantenimiento hizo el diseño, llevó el proyecto al taller de Electromecánica y el ingeniero mecánico José Augusto Azevedo, responsable por el Taller, lo encaminó para que los técnicos lo ejecutaran. Adilton y Jefferson entraron en acción.

 

“Cuando recibimos el proyecto, vimos que la tubería se podría hacer con menos curvas”, dice Jefferson. La idea ganó el aval de José Augusto y, después de la aprobación de la ingeniería, se hizo el cambio en el proyecto.

 

“Tuvimos una economía muy grande en material y tiempo de servicio”, se enorgullece José Augusto. La innovación se realizará en los mantenimientos cuatrienales de las 20 unidades generadoras. En números, la economía total es de 20 curvas de tubería, 40 soldaduras necesarias para estas curvas y 60 soportes. Más allá, claro, de la economía del trabajo para hacer todo eso.

 

La fuerza del Taller

 

Los técnicos del Taller Electromecánico muestran que no juegan en servicio cuando el trabajo difícil. Ustedes se acuerdan bien de los cambios del sellado en los brazos de los servomotores: todo el equipo de la mecánica estaba concentrado en la máquina cuando, ¡opa!, una de las trabas hidráulicas se emperró.

 

Moví aquí, moví allá y nada. “Notamos que si continuábamos haciendo fuerza podríamos dañar la pieza”, explicó Gabriel Caballero (SMMU.DT), responsable por el área mecánica de la turbina, del regulador de velocidad y de la toma de agua. La salida fue crear una herramienta especialmente para retirar esta pieza.

 

Así se hizo, por cuenta del personal del taller. Fue el propio Caballero quien hizo el diseño – dos anillos que se encajaron en la pieza. Los técnicos del Taller hicieron la calderería y el maquinado de la herramienta, el equipo de mecánica la aplicó en la pieza y, ¡listo!, consiguieron soltar